太古可口可樂啟動中國首條數字化生產線,未來年增約5.5億罐產品供應

太古可口可樂啟動中國首條數字化生產線,未來年增約5.5億罐產品供應

3月30日,太古可口可樂中國首條數字化生產線在浙江杭州正式上線,標誌著太古可口可樂在華業務各環節全面實現“數字化管理”。專案成功實施後,降本增效成果相當於每年增加約5。5億罐可口可樂系列產品供應。當日,太古可口可樂宣佈與西門子正式達成戰略合作,加快在華投資佈局,強強聯合引領並推動傳統飲料行業的全產業鏈數字化升級。

太古可口可樂的在華工廠將陸續引進西門子定製化打造的製造資訊系統(簡稱MIS系統),利用數字化技術配置資源,為製造工藝流程的安全、環保、高效提供標準化的應用,為管理者提供智慧化的決策支撐,實現管理水平和經濟效益的雙贏。

作為太古可口可樂在中國內地盈利能力最強的裝瓶廠,浙江太古可口可樂承擔起了太古可口可樂首條數字化產線建設的重任。未來兩年內,太古可口可樂計劃將MIS系統推廣至中國內地(大陸)18家工廠、近100條生產線中,在既定的投資擴產計劃基礎上,相當於再增加兩條新生產線產能。

現階段,隨著需求側改革帶來的消費內需擴容,以及供給側改革疊加消費升級所帶來的挑戰,飲料行業普遍面臨著產品生命週期短、產品種類多、交貨期短等問題。尤其對製造企業來說,常面臨著生產過程“黑盒子”的問題,例如:因工藝流程中存在許多較為複雜的環節,導致故障檢測和排除時間長,影響生產效率;管理者無法實時檢視關鍵工序,生產量的提升也會加大跟蹤工藝流程和監視車間執行狀況的難度等。

MIS系統由太古可口可樂中國與西門子共同開發,著重於透過數字化方案解決中國飲料製造行業發展的難題。MIS系統可在生產過程中實時採集裝置及工藝資料,並實現在效率、能耗、安全、質量、預測等多維度的動態資料分析,完善生產過程資訊化監控與分析、質量管控、裝置管理與維護、異常預警與探測以及生產績效評價與決策判斷等功能,實現工廠的智慧化管理、科學化決策和標準化流程。MIS系統還可透過手機APP在全國範圍內隨時隨地獲取實時資料。

由於生產流程的透明與視覺化管控,MIS系統將統計效率從“事後”統計變為“過程”統計,大大縮短了故障診斷時間,也為預測性維護提供了可能性,成為中國飲料業內首創“預測性維護”解決方案。

在快消行業產品製造過程中,為確保產品質量,普遍採用抽檢方式進行。為提高抽檢的準確度,需要不斷縮小時間間隔。MIS系統讓定時抽檢變為“常態化檢測”,太古可口可樂的每一瓶飲料的含糖量、充氣量等資料將實時呈現於管理者面前,次品率將實現大幅降低。

此外,數字化工廠的建設在可持續發展方面的表現也相當突出。透過能源管理與系統聯動,太古可口可樂的所有工廠年節電約1000萬千瓦時,相當於節約了3200噸標準煤,減少了7500噸二氧化碳排放,可供5000戶家庭、20000餘人的全年生活用電*,預計到2030年,太古可口可樂持續投資增效的同時,仍可保證2030可持續發展戰略的碳減排承諾。

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