新版PFMEA七步法已經發布,相對老版PFMEA四步法實施編寫分析時有較大難度。
剛接觸PFMEA七步法分析時,一時很懵懂,感覺雜亂無章,其實不然,新版七步法的分析環環相扣,實則邏輯性非常強。下面對新版七步法PFMEA談談個人感受,其中也引用了AIAG&VDA FMEA部分內容。
一、FMEA介紹
什麼是FMEA?
FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)潛在失 效模式和後果分析,是在產品設計階段和過程設計階段,對構成產品的 系統、子系統、零件,或對構成過程的各個工序、工位、工步逐一分析,找 出所有潛在的失效模式,並分析其可能的後果,從而預先採取必要的措施, 以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。
FMEA是一種事前行為,在開發中完成(預防),是一個動態檔案。
FMEA是可靠性的風險分析方法之一。
FMEA是一個風險分析的工具,包括風險評估和風險控制兩部分。
FMEA與風險評估有關的三個問題: 嚴重度(Severity)是評估失效對顧客影響的等級。 發生頻度(Occurrence)是指一個失效原因可能的發生頻率。 探測度(Detection)是評估產品和過程控制對失效原因或失效模式的探測能力。
二、PFMEA發展歷史
三、新版七步法主要變化點
DFMEA中取消“分類”,PFMEA中仍然保留
最佳化欄中“建議措施”細分為“預防措施”和“探測措施”,並增加“措施狀態”列
新增FMEA報告表單
新增FMEA-MSR表單格式
四、新版PFMEA實施過程
新版七步法,顧名思義有七個步驟,下面簡單介紹:
Step1:規劃與準備
專案確定
專案計劃:目的、時間安排、團隊、任務、工具(5T)
分析邊界:分析中包括什麼、不包括什麼
根據經驗教訓確定基準FMEA
結構分析的基礎
下列專案可幫助確定是否納入PFMEA分 析範圍:
新開發產品和過程
產品或過程變更
執行條件變更
要求變更(法律/法規、標準/規範、 顧客、最新技術變更)
製造經驗、零公里問題或現場計劃/ 保修
可能產生危險的過程失效
內部產品監視的結果
人體工程學問題
持續改進
Step2:結構分析
結構樹按層次排列系統元素,並透過結構連結說明關聯關係。這個形象化的結 構考慮了過程專案、過程步驟和作業要素之間的關係。
在結構樹的基礎上可分別新增功能樹和失效樹。
Step3:功能分析
第一步:先從最高層次 過程專案的功能開始, 參考結構分析中的過程 專案,可以考慮以下功 能:內部功能、外部功 能、客戶相關功能和最 終使用者功能。
第二步:過程步驟功能, 描述了在工位生產的產 品特性或使產品達成工 藝目的(改變了產品狀 態)。
第三步:作業要素,描 述如何實現過程步驟的 產品特性,如4M1E
Step4:失效分析
失效模式的類別
功能喪失
部分功能
功能退化
超出功能
間歇性功能
操作不穩定
非預期功能
功能延遲
Step5:風險分析
優先順序高(H) 行動的最高優先順序。團隊必須確定一個適用的改進探測和(或)/預防措施, 或者證明/說明目前的措施是適當的。
優先順序中(M) 行動的中等優先權。團隊應該確定一個適用的改進預防和(或)探測措施, 或者由公司自行決定,證明/說明目前的措施是適當的。
優先順序低(L) 行動的優先順序低。團隊可以確定要改進的預防或探測措施。
Step6:最佳化
Step7:結果檔案化
FMEA的範圍和結果應在報告中總結。
文件的佈局可能是公司特定的,內容可能包括以下這些: 總結 FMEA的範圍 S/O/D評分表 措施優先順序 分析的結果和結論
檔案的內容必須符合讀者的要求,並可能需要經過相關方的同意。
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