5S管理中的六源查詢與治理方法,你瞭解多少?

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六源知識基本認識

汙染源_灰塵、油汙、廢料、加工材料屑等。

困難源_花時間的,不好做,不方便費力的操作。

故障源_造成故障的潛在因素。

缺陷源_會導致產品質量異常,不合格的因素。

浪費源_指任何不產生附加價值的事或物。

危險源_潛在的事故發生源。

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六源查詢方法

1、“五覺”法

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2、視、觀、看

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3、畫圓站立法—豐田觀察法

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4、反覆的清掃、紅牌作戰

六源的查詢不是坐在辦公室裡面想出來,或者來個頭腦風暴法討論出來的,必須到現場去,觀察現物,瞭解現實;唯一的方法就是透過反覆的清掃及紅牌作戰找出發生源和困難源。

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5、製作清單和分佈圖

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6、輔助分析工具

目的:用科學工具進行徹底的改善。

認識“修理和修補”的真義方可進入改善方法掌握。

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六源治理改善方法

1、困難源的治理方法

(1)難以清掃的改善方法(縮短清掃時間)

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(2)難以注油的改善方法(縮短加油時間)

正確的加油方式是根據用途的不同,將乾淨的油從規定加油口,在規定的時間,只注入規定量的油。無論想要將加油時間縮短到多短,這些原則不能忽視:

①掌握加油部位,使加油變得容易

②統一油的種類,是加油變得容易

③準備好“油品站”,使加油變得容易

④將難以注油的注油口換個位置,使加油變得容易

⑤討論“集中加油方式”或者“自動加油方式”,使加油變得容易

(3)難以點檢的改善方法(縮短點檢時間)

裝置的點檢部位到處都是,在“防護罩不看見的地方”、頂部等等,有時只能用“不自然的姿態“去點檢,花費很長時間。那麼要如何才能縮短點檢時間?(點檢高效化是保證員工完成點檢任務的前提):

①讓看不見的地方能夠看得見,使點檢變得容易

②以平視的高度、從裝置前方開始點檢,使點檢變得容易

③讓眼睛看不到的東西視覺化,使點檢變得容易

(4)難以操作的改善方法

車間的操作動作是影響效率的關鍵,操作困難會造成時間的浪費,也會導致員工感到疲憊,因此對操作的改善可以“立竿見影”,受到員工的認可:

①巧用工具,讓操作更輕鬆

②統一緊固部件/同規格部件,讓操作更輕鬆

③防止鬆動,減少操作頻次(防鬆動裝置)

(5)難以調整的改善方法(縮短調整時間)

車間的調整/除錯作業頻繁,裝置異常、維修復原時都會涉及到調整,如調整氣壓的大小、調整距離等;一般情況下,調整作業是靠個人的經驗,用不斷試錯的過程達到最佳的調整位置,因此耗時比較長,調整都是浪費:

①採取刻度化的調整方法,保證一次性成功

②採取防錯法調整方式,保證一次性成功

2、汙染源的治理方法

(1)“切斷”汙染源的方法

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(2)“集中”汙染源的方法

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(3)“防飛濺”汙染源的方法

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六源治理激勵方法

1、三大法寶的應用

(1)小組會議:定期組織小組成員對六源治理進行商討、交流。

(2)OPL(知識點滴):將改善的亮點、高效的操作方法形成OPL。

(3)宣傳欄:可利用 看板展示,讓員工瞭解。

(4)網路(新增):利用內部網路平臺,讓小組成員更多的瞭解。

2、六源改善激勵

(1)冠名激勵

以作業者的姓名來命名,如:XXX工具,XXX操作法等。

(2)認同激勵

在公佈欄上建立“優秀員工”、 “改善標兵”、 “金點子狀元”、“六源查詢能手” 等欄位,圖文並茂介紹優秀者。最優秀人員可以由廠長親自頒獎,也可以獲取跟廠長共進晚餐機會等。

(3)獎品激勵

如提案獎。發有意義,或很適用的獎品給優秀者。

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