探討:擠出機電磁內加熱面臨的技術問題

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目前

電磁感應加熱

在擠拉、注塑、吹膜等行業應用,由於電磁加熱直接加熱“輸料炮筒”,散在空氣中的熱量得到控制,不僅節能可觀,還改善車間工作環境。多年來,行業一直呼喚質量穩定可靠,按“工業級、軍用級”要求,經久耐用的電磁加熱節能技術。

市場上的電磁感應加熱控制產品,裝機後確實有良好的節電率表現,一般有30%-70%不等的節電率。而為了適應科技進步和節能形勢,

擠出機電磁內外加熱

迫切需要解決:

探討:擠出機電磁內加熱面臨的技術問題

1、適應市場競爭和節能減排的節能需求:與傳統電阻加熱比,節能高於30%-70%。

2、改善生產車間工作環境需求:擠拉等車間,由於採用電阻加熱,加熱“炮筒”需要雲母等絕緣導熱,因此被加熱物件溫度可能只需300℃,而電熱絲溫度高達700-800℃,導致電熱絲容易燒燬,傳統電熱盤外部不敢保溫,一旦保溫,電熱絲溫度將繼續升高,可能立即燒燬。因此不保溫導致車間溫度高達45℃以上,給工人生產帶來非常惡劣的工作環境。

3、減小“加熱炮筒”體積,最佳化結構需求:由於傳統擠出機設計,受到加熱部件密度不能超過3。5W/平方釐米限制,因此目前的基礎機設計,根據單位時間“塑膠膠粒”所需熱量,推算出加熱功率,再根據加熱功率,按3。5W/平方釐米,計算“加熱炮筒”表面積,從而計算外徑和長度。由於感應加熱密度可以非常高,熱阻小,將大大減少“加熱炮筒”的表面積,從而可以極大減少“加熱炮筒”體積,從而最佳化擠出機,提高效能和降低擠出機成本。

4、簡化主機,實現多段加熱控制需求:

擠出機電磁加熱器

一般需要3-7個加熱段,各加熱段溫度存在梯度變化。現有

擠出機電磁感應加熱

,大多采用每個加熱段一個主機,一個感應線圈方式,這樣不僅系統複雜,而且各系統間相互干擾,導致可靠性下降,佈線也不美觀。目前技術成熟的電磁加熱產品採用一個加熱主機控制,實現多檔加熱,分段加熱,具有裝置安裝簡單,現場美觀,系統工作電磁相容,安全可靠等優點。

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綜上所述:

擠出機電磁內加熱

採用電磁感應加熱,直接使用渦流和激磁損耗加熱“炮筒”,炮筒外鋪設高保溫材料。熱量不散發在空氣中,感應線圈溫度為室溫,不僅線圈壽命長,而且極大改善工作環境。多年來產品已經逐漸穩定。

探討:擠出機電磁內加熱面臨的技術問題

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