持續改善的精髓:豐田生產模式下的“自工序完結”!【標杆精益】

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豐田有一個專屬名詞叫自工序完結,下面就簡要介紹一下什麼是自工序完結,並且是如何發展完善的,並能從中學習到豐田持續改善的精髓!

持續改善的精髓:豐田生產模式下的“自工序完結”!【標杆精益】

1959年,豐田在匯入TQC時,大野耐一出現一個概念:問題的發生到發現,這個過程的時間越長,找到“水龍頭”,找到問題的“真因”的機會就低。

為什麼會是59年呢,因為59年匯入TQC時,同時匯入了很多抽樣統計的工具,所以59年豐田的方法設計是抽樣檢驗:做完100個產品,100分鐘,抽樣3個送去檢驗,15分鐘,檢驗完成30分鐘,資訊反饋回現場,又15分鐘,所以問題從發生到發現距離160分鐘了。

等到你發現有問題,要回來查原因了,這很可能是160分鐘前發生的事情了,所以找不到原因,因為狀態都已經破壞掉了、條件都已經流失了。

持續改善的精髓:豐田生產模式下的“自工序完結”!【標杆精益】

大野耐一1960年現場的第一個改善就是採用首檢,做一個出來就檢查,不等做100個才去抽樣,他下了這個命令。做完一個就去檢查,問題是還要送到質保部去檢查,再送回來。

所以61年的一個改善提案,提出了量測裝置現場化,把他搬到現場。做一個就在現場檢查,省掉了送過去又送回來的過程,15分鐘+15分鐘,就變成發生到發現檢查出來,30分鐘。

持續改善的精髓:豐田生產模式下的“自工序完結”!【標杆精益】

到了1962年,有個工人提出一個改善提案,在豐田出現了一次夾測。那個工人把兩個遊標卡尺放在一起,他說,我不想讀“18。265”那個數字,我只想知道合格不合格,所以兩把遊標卡尺放在一起,一個調上限一個調下限,不用讀不用比對,一卡就立馬能夠知道合格不合格。這個叫一次夾測。

在豐田1962年的改善年冊中,車間現場大部分改善都是在做快速檢具快速檢測。在此期間豐田能夠做到每次產品一做出來就能夠完成一次檢測,所以一個節拍內就能發現y有沒有錯。可是要去查哪一個x發生偏離的時候,又出現了困難。

持續改善的精髓:豐田生產模式下的“自工序完結”!【標杆精益】

1963年,豐田出現了第一個“把X的偏離目視化”的改善案例:螺絲緊固完成後在螺絲上畫一條線。這個看起來很簡單的案例,進入了豐田“改善名人堂”。當年豐田開始把所有控制引數目視化,改善年冊中30%以上都是在做控制系統的目視化。

所以到64年他們才能做到“一個節拍內就能測出y有問題,一個節拍內就能找到x有問題,一個節拍內就能就能把x糾正回來,讓y恢復正常”。所以64年實現一拍控,豐田叫做快速糾偏。

持續改善的精髓:豐田生產模式下的“自工序完結”!【標杆精益】

64年獲得戴明獎,很多記者採訪問你們為什麼這樣做?大野耐一也說不清楚,所以他說我們的目的是為了保證三不,我們豐田要求每個崗位都做到三不。

報紙登出來以後,所有的日本企業都在制定三不政策,變成一個管理要求。這叫“對結果的死板硬套”,他沒有關注到豐田從59年到64年走完上述的改善過程,才實現了一個節拍內完成糾偏迴圈。

有了糾偏迴圈,才能做到每個工位都做到“三不”,他是結果,他不能當成一個制度來要求。你不能死搬人家的結果,你要走這個改善過程,豐田花了5年才實現了“三不”。

持續改善的精髓:豐田生產模式下的“自工序完結”!【標杆精益】

1965年,豐田出現一個詞,他很多改善報告上都提出了“欲罷不能”。生產任務完成了,不能馬上走人,因為要清理現場。今天生產了118輛車子,但是零部件送來了120件,剛好一箱。還剩2個,所以要清點、填單、退庫。

所以66年一個改善提案影響了整個豐田,要求準量供應:今天生產多少個就發料多少個,就少了2次作業。到67年又出現一個改善提案,還是改“欲罷不能”,生產結束為什麼還走不了,再填生產記錄。

所以提出生產記錄由手工後填寫改為生產中一路填寫下來的。清理現場,清理塑膠袋、包裝箱,所以67年提出改善提案,所有進入車間的零部件都是裸體的,沒有包材的。以前必須提前20分鐘收工,清理“欲罷不能”。現在沒有欲罷不能,能夠讓工作完美結束,這叫“自工序完結”。

從“一拍控”,到“三不”再加上“清除欲罷不能”,這叫做自工序完結。這個是豐田從59年改到68年,豐田才出現這個詞“自工序完結”。

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