擦亮眼,他們又要秀操作了

創新創造,卓越執行,2021年,以青島分公司創新中心為平臺,各區域的創新創造工作持續開展,不斷收穫成果。青島車身車間圍繞機器代人,不斷精進技術,改善提升,迭代創新,從第一代,自制滑動軌道,實現了側圍總成的自重力輸送,到第二代自制高精度定位門檻自重力上線系統。基於前兩代改善經驗,2021年4月,車身車間正式啟動精益生產物料上線改善專案,朝著自動化的精益目標不斷邁進。

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自主創造,打破傳統克難關

目前,青島車身車間E50生產線執行方式為往復杆輸送模式,輸送過程中存在操作人員等待浪費問題;線旁物料上線為高精度料架+機器人抓取模式需要2名員工進行物料翻包裝,存在人員/空間浪費和人機工程風險。

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針對這種現狀,車身車間工程室牽頭組建改善小組,從人、機、料、法、環多方面進行分析,最終達成一致方案:製作一種精益生產物料上線系統在下車體7#平臺自制安裝旋轉裝置,由7#操作員工利用生產線輸送時間將零件直接安裝到旋轉工裝中定位,透過氣動驅動到位後實現機器人自動抓取。雖然製作旋轉裝置雖框架結構簡單,但其定位精度與機器人配合要求高,稍有偏差,機器人抓取便不能完成,因此機械結構的設計和製作過程必須嚴謹。

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合力攻堅,持續改進

改善小組集合多方力量,CIP團隊負責機械結構的設計與製作、裝置工程師負責機器人軌跡的調整以及程式的編寫和匯入、生產工段進行節拍和人機工程的驗證,團隊每一個人各司其職,凝聚合力,利用週末加班加點的進行除錯和驗證,不斷地發現問題,不斷地提出新的解決方案,終於在連續努力了1個月之後,旋轉上件裝置正式投入使用。

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使用過程中由於現場原有料框角度不能滿足取件要求,70多個料框均需重新進行改造,但是供應商改造需要耗費大量的成本和時間,改善團隊利用空餘時間進行料框改造升級,降低了改造成本約5萬元。

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卓有成效  推廣使用

旋轉上件裝置投入使用後,節約了現場空間20平方米,最佳化兩班次推拉外包工共4人,消除了7#操作工的等待浪費時間40秒;該自制裝置結構簡單,維護方便,可推廣應用於其他類似環境,專案初期可減少4個精確料架。

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車身車間計劃於6月份將此裝置推廣至側板安裝工序,預計最佳化推拉外包工4人;下一步將進行E線前車體1#大梁上件工序的精益改造,車身智慧製造我們一直在路上。

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投稿 | 青島分公司 車身車間

作者 | 劉棟偉 董文苑

編輯 | 劉棟偉

稽核 | 譚跳 張全功

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