做好開源節流“大文章”,走好降本增效“千里路”

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“精打細算,才能油鹽不斷,糧收萬石,也要粗茶淡飯”。艱苦奮鬥,勤儉節約,強化管理,把有限的資源用到點子上。公司開源節流啟動會後,遂平克明五包裝車間各崗位紛紛按照可分解、可操作、可量化的原則,結合自身實際制定了一系列“瘦身健體”的具體措施,讓大家一起去看看他們的一線員工是如何從大處著眼、小處著手高效高質量地完成現有訂單多樣生產任務的吧?

首先,各小組細化到各線別,各機臺,大家上下齊心,深挖內潛,員工與員工之間精誠切磋,小到怎麼節省一個螺絲一個墊片,少開一盞燈。大到機臺裝置效能最佳化,流程最佳化。各班組明著競爭,私下的“較量”層出不窮,大家切實將“更高的質量,更低的成本、更好的效益”這一理念融入日常生產、這個環節。

同時,在“降本增效”行動中於細微之處下手,“省一分錢是一分錢”,以點帶面,車間首先排查的是電耗方面。他們塑包線連線生產經常用的封口機,之前是24小時運轉,能耗是1Kw/H,一天是24小時即消耗24KW。三條線一天72KW。透過一段時間的數量收集,返修品項數量較多的為圓面和350g小克重的產品,這兩個品項一個班返修產品數量集中4個時間段返修,封口機每班開5小時左右即可完成返修。其他品項對返修產品也集中到一個點,分批次去整理,用時開啟,不用時關閉封口機,4小時左右即可完成。這樣每天3個班能電量消耗減少了一半。同時裝置因開機時間減少,配件的磨損也相應地減少。不算不要緊這一算一年下來省的就不止這一點點啦!

在材料的節約方面。他們結合之前損耗出處排查出損耗最大就是由大規格更換小規格,在整個調整的過程中,更換一個規格一臺塑包機浪費卷膜至少是120個袋膜,3個班每個班平均每班更換2次規格的話要浪費700多克,如果說不更換規格只換卷膜,只需要8到10個塑袋,就可以搞定,現在透過主任與計劃的溝通及與生產的自行調配,大大減少了更換規格的頻次,也節約了廢膜的損耗。

換品種時半成品規格轉換也是一種浪費,說起換面,因計劃品項多大家提起來就頭疼。切面處換面時因兩種不同條形的面,分左右出面,一邊先出,另一邊後出,就會導致兩邊的面一起下來,剛開始時因換品項太頻繁,切面工圖省事全部一塊掐出來,返工直接當面頭用了。透過這次節能降耗的排查對返工數量的分析,每次換品項這樣的返工至少造成50-100KG的浪費。大家集思廣議,透過換面時兩條線的切面工合作再加維修工三人在場。一人在一邊掐面裝筐,一人將掐出的菜再取到前端投進去。這樣以現計劃每班每條線換二到三個品項計算的話,一天減少返工面積接近一噸。對應的他們 生產一噸面的生產成本以400元計,又是一批可觀的數目呀。

從自我做起,從小事做起,從節約一度電、一個膜袋、一把面做起,從自身崗位做起,積少成多,持之以恆,降本增效來源於實踐,來源於紮根一線的工作熱情,來源於全員參與的群策群力。效益是企業的生命之源,降本增效是企業永恆的主題,他們 全體人員會繼續深挖內潛,創新創效,從“小”處著眼,做好開源節流“大文章”,走好降本增效“千里路”,為企業高質量發展做出積極貢獻。(遂平克明面業有限公司五包裝:郭秀娥)

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