精益生產3大特徵、5個步驟、7大浪費、10大詞彙

精益生產3大特徵

精益生產方式有何顯著的特徵?下面從經典的精益體系出發,提煉出精益生產的三大特徵,分別是:拉動式生產、消除浪費以及自働化。這三個特徵應有助於我們快速瞭解精益生產的內涵,同時,對如何推行精益生產也有一定的參考價值。

1、拉動式生產

(1)定義:所謂拉動式生產,是指本工序只有在下道工序有需求時才進行生產,工序和工序之間形成一環一環的銜接,相互制約與平衡。

(2)解析:形成倒逼機制,確保順暢化生產。

(3)倒逼機制:因為工序與工序之間是相互銜接進行拉動式生產,因而任一工序(環節)出問題,都會使得生產無以為繼。這也是很多企業實行拉動式生產沒取得效果,反而效率更低、影響生產進度的一個重要原因。一個小小的提議是,推行精益時,不要急著去拉動,企業的小身板可能受不了嚴格的拉動,一拉反而受傷。

而工序(環節)問題包括:裝置故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等,拉動式生產形成的倒逼機制迫使最大限度消除這些問題,唯有如此,生產才能順暢化進行,並體現出拉動式生產的巨大價值。

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2、消除浪費

(1)定義:消除浪費,即消除生產過程中影響順暢化的各種障礙。

(2)解析:消除浪費被視為精益生產的核心,因為只有消除生產過程中的種種障礙,拉動式生產才能順利進行。即便不實施拉動式生產,消除浪費本身對提升生產效率也有明顯的貢獻。消除浪費的另一大作用是推進生產作業從“省力化”向“少人化”過渡。

(3)七大浪費的管理:在精益生產中,總結有七大浪費,分別是:①運輸浪費;②動作浪費;③加工浪費;④不良浪費;⑤等待浪費;⑥過量生產;⑦庫存浪費。

其中,運輸浪費、動作浪費、等待浪費及加工浪費一般可透過工業工程手法進行消除,這是精益生產與工業工程的共通之處。

不良浪費,是一種“顯性浪費”,不良導致的成本損失是清晰可見的。不良浪費的消除,不應侷限於精益生產的工具(三現主義、五個為什麼、全面質量管理、全員預防性防護等),可結合6西格碼工具進行專案型改善。必要時對裝置或工藝進行升級替換。

拉動式生產與消除過量生產和庫存這兩大浪費是相互作用的。一方面,實施拉動式生產本身即可消除過量生產與庫存。另一方面,透過消除過量生產與庫存,拉動式生產才能更好地實施。具體做法上,做好產線的平衡、生產計劃以及供應鏈企業間的銜接、設定最小庫存量,可以有效地改善原材料、線上以及成品庫存。

3、自働化

(1)定義:一般指裝置能自動識別錯誤、自動停止的作業機制;也指透過人與裝置的配合,避免錯誤的產生。

(2)解析:因為自動識別和自動停止的裝置,因而自働化可以提升產品的良品率。自働化更顯現的作用表現在“少人化“,將人解放了出來,一人可以多機臺作業。更少的人做更多的工作,無疑效率大大提升。

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自働化所關聯的工具及理念有,全員預防性防護、快速換模、停線機制、防呆法、多能工的培養等。

結語:

透過上述對精益生產三大特徵的解析,我們可以清晰地看到,企業的基礎管理非常重要,這包括,現場5S的推行、全面質量管理、生產線的均衡化、良好改善文化等。只有將基礎管理做好了,進而以“消除浪費“為核心及切入點,推行帶有自身企業特點的”拉動式生產“方式,並透過長期積累提升企業的”自働化“程度,最終實現企業的”精益化生產“。

精益生產5個步驟

我們要如何以精益五步驟落地精益生產呢?徹底杜絕浪費,以最小緩衝成本,根據系統狀態投料,限制在製品數量,由客戶拉動價值,暢流價值流,交付價值。

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1、 定義/識別價值

精益實踐的關鍵出發點是價值,而價值只能由客戶來確定。而提供錯誤的產品或服務是一種“浪費”。請注意,“精益”不是製造系統的目標,“價值”才是製造系統的目標,客戶的價值認知和我們的成本與努力無關。

我們要以客戶價值認知作為精益的起點,形成決定性競爭優勢,作為發展製造系統的目標。如果“目標”錯誤,後續發展的製造系統會是一項“浪費”。很多情況,競爭對手未察覺產業或運營模式問題,而檢視業界造成客戶的問題,是識別決定性競爭優勢的起點。

2、識別價值流

特定產品的價值流包含三項關鍵管理任務,這三項任務是:

①從概念,產品企劃、設計,到投產全過程的解決問題任務。

②從接單、制定生產計劃再到交貨全過程的訊息管理任務。

③從原材料到成品,送到使用者手中的物質轉化任務。

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價值流分析能顯示出沿價值流的三種活動:

①能創造價值的步驟,如機加工改變物理形狀的過程。

②雖然不創造價值,但是在現有技術與生產條件下不可避免的步驟,如為保證品質,焊接處要檢驗(稱為1型浪費) 。

③不創造價值而且可以立即去掉的步驟(稱為2 型浪費),如去毛刺 。

3、流動

一旦精確定立了價值,也完整地制定出了某一特定產品的價值流圖,消滅了明顯的浪費步驟,實行精益思想第3 步的時機也就到了,讓保留下來、創造價值的各個步驟流動起來。

為因應波動的衝擊,應善用緩衝,例如:時間、產能或庫存緩衝,平衡流量吸收波動的衝擊,以免在拉動時一拉就斷。

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4、拉動

“拉動”一詞最簡單的意思是, 在下游客戶提出要求之前, 沒有一家上游工序或企業生產產品或提供服務。使用拉式系統的好處:

①降低成本:在製品數量低且返工更少。

②提高品質:存在追求內部品質和更好的檢測能力的壓力。

③更好的客戶服務:提前期短且產出可預測。

④更大的靈活性:只有當系統狀態容許加工工件時,工件才會被拉入系統。

界定推式與拉式系統的兩個關鍵詞:“系統狀態”與“限制在製品”。根據定義,即使依庫存耗用或瓶頸產能負荷投放工單,沒有限制在製品數量的面向庫存製造是推式系統,而不是拉式系統。

5、盡善盡美

持續進行根本性的、不斷的改善,需要學習和觀察價值流、價值的流動、被客戶拉動的價值,使得盡善盡美變為清晰可見的影象,因而使人們能看到改善目標,並且使這個目標對於整個企業都是現實的。集中精力消滅浪費、減小波動、縮短提前期,以需求出發,解決問題,不要讓惰性成為系統進步的制約。

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在盡善盡美的改善過程中,會面臨“鼓勵改善與裁減員工”的衝突,員工賣力改善了,卻因為效率提高被裁減了,這樣的話,員工就不會安心地投入到改善中來。適度增加競爭性是應該的,但是更多地是需要給員工定心丸,樹立負責任的企業形象,並共同分享改善帶來的成果。

結語:

管理者應正確地識別、定義價值,建立自身的決定性競爭優勢,打破市場瓶頸,賺更多的錢,讓基業長青。站在巨人的肩膀上,快速有效地打造精益生產的框架,或許TOC、精益以及六西格瑪融合適用更為有效,以TOC作為火車頭宏觀地拉動系統,以豐田現場管理方法的“放大鏡”杜絕浪費,以六西格瑪的“顯微鏡”減小波動,使系統以最小緩衝成本下執行精益生產。

精益生產七大浪費

本田公司創辦人本田宗一郎一生都喜歡在工作現場動手做點什麼,手上留有很多疤痕。在其晚年,訪問一所小學與孩子們談天時,驕傲地露出雙手,讓孩子們去觸控這些疤痕。

精益創立者大野耐一說:“我是徹底的現場主義者。與其在領導辦公室內冥思苦想,倒不如到生產現場的各個角落,直接獲得第一手的生產資訊和感受直接的刺激。”

這就是日本人的現場哲學,瞭解了這一點,那麼我們對他們從精益出發,總結出工作現場的七大浪費就不會感到奇怪了。七大浪費的總結,可以讓工作人員有針對性地快速消除生產現場的浪費,從而讓生產過程更加有價值、更加順暢!

1、七大浪費之一運輸浪費

表現:人員走動過多;需要專門運輸來實現工序間的銜接;過多的運輸。

原因:低效的車間佈局、過於龐大的裝置、不流暢的生產等。

對策:杜絕孤島式生產,合理緊湊安排工序,讓作業流動起來,形成節拍,從而無需過多運輸!

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2、七大浪費之二動作浪費

表現:作業動作不連貫、幅度過大、轉身角度大、彎腰、動作重複或多餘等形成浪費。

危害:動作浪費對生產效率、質量以及人員安全都會造成負面影響。

對策:從人機工程學角度,合理運用工業工程手法來進行作業檯布局最佳化以及作業動作標準化。

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3、七大浪費之三加工浪費

表現:加工餘量過大、無謂的加工精度、多餘的產品功能、重複檢驗包裝等。

原因:自以為是的作業,而不是以客戶價值為導向。

對策:用省略、替代、重組或合併的方法審視現有工序;精準把握客戶需求、最佳化作業標準以及工序間的銜接。

(恰到好處就是美)

4、七大浪費之四不良浪費

表現:生產過程產生的不良品。

原因:人工操作不當、工藝設定不當、材料使用不當、質量標準不清等。

對策:①確保作業指導以及檢驗標準是符合產品特性以及客戶需求的。②透過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發現不良;③制定極限樣品以及將檢驗標準視覺化,讓員工容易理解標準。④適度運用防呆法進行防錯設定。

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5、七大浪費之五等待浪費

表現:人員(以及裝置)在等待;或者,有時忙、有時閒的不均衡現象。

原因:①生產線品種切換;②工作量少,便無所事事;③時常缺料,裝置閒置;④上工序延誤,下游無事可做;⑤裝置發生故障;⑥生產線工序不平衡;⑦不良品返工;⑧製造通知或設計圖未送達。

對策:生產均衡化;快速換模技術的運用;全員生產性防護;多技能工;消除不良浪費;提升供應商水準。

6、七大浪費之六過量生產

表現:過量生產常被視為最大浪費。結果導致庫存、資金的佔用以及潛在的報廢風險。過早生產或線上庫存都視為過量生產。

原因:生產管理不自信。

對策:拉動準時化生產方式。透過這種方式既防止過量生產,同時倒逼員工精準地做好生產計劃、產線平衡以及持續改善。

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7、七大浪費之七庫存浪費

表現:企業有大量原材料、在製品以及成品庫存。

危害:庫存在精益中被視為萬惡之源,這是因為如果容忍庫存,就會容忍過量生產,就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。

對策:做好前面六大浪費的消除,並適時監控庫存並作為績效考核,庫存問題自然就會得到解決。

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結語:

七大浪費的消除,其本質是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間,因而就生產過程而言是極具價值的!

實際中,企業應根據自身特點進行運用,比如某企業的某精密原材料採購週期很長,那麼適度備貨是應該的。當然,企業也可以總結出第八條浪費,如員工創造力的浪費或資訊傳遞的浪費,來進一步消減浪費並提升效率。

大野耐一在推行豐田精益生產方式過程中,以粗暴與無情著稱,但他總結說,能夠板手指從一數到十的人就可以匯入豐田精益生產方式。

精益生產十大詞彙

這裡總結了精益生產的十大詞彙,從這十個詞彙可以瞭解到精益生產的主要內容。

1、拉式生產(pull production)

後工序僅根據前工序的需求來加工一定數量的產品,一個工序銜接一個工序的需求,這樣就形成了拉式生產方式。為了有效便捷地傳遞需求,一般透過看板手段,即在看板上標明需求量及現有量等資訊,後工序可根據看板資訊進行生產。

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2、準時化生產(Just In Time)

3、自働化(Jidoka)

4、浪費(Muda)

5、防呆法(Poka-yoke)

6、快速換模(SMED)

7、節拍時間(TAKT time)

8、價值流圖(VSM)

9、精益屋

10、改善(Kaizen)

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